Требования к изделиям
Процесс проектирования пластмассовых изделий
Пресс-форма для литья пластмасс является основным и дорогим элементом оснастки термопластавтомата. При правильном проекте пресс формы можно получить качественное изделие, т.е. значительно снизить бракованных деталей и отходов. При проектировании и изготовлении пресс-форм для литья под давлением следует учитывать требования к конструкции изделия и свойств перерабатываемого полимера, чем минимизируются издержки при производстве.
Технические требования к изделиям для литья под давлением
- Допуски изделий из пластмасс.
- Наличие острых углов. Деталь должна быть спроектирована так, чтобы после формования не требовалась дополнительная механическая обработка или, как выражаются мастера, снятие облоя.
- Стенки изделия. Литьевые детали целесообразно конструировать минимальной толщины для меньшего расхода материала и более высокой производительности процесса литья вследствие меньшей по времени охлаждения изделия в форме.
- Технологические уклоны. Уклоны внутренних поверхностей и отверстий должны быть больше уклонов наружных поверхностей.
- Отверстия в литьевых деталях. Специальные отверстия создаются с помощью оформляющего знака, который находится в полости литьевой формы.
- Резьбы. Изделия из пластмасс имеют наружную, внутреннюю или обе резьбы. Резьбы получают в процессе формования или нарезанием механическим способом.
- Приливы и выступы. К технологическим выступам относят выступы, предназначенные для размещения выталкивателей. Они могут отсутствовать на достаточно прочных изделиях, но желательны на тонкостенных.
- Арматура. Для увеличения прочности пластмассового изделия, повышения износостойкости, обеспечения специальных свойств и улучшения декоративных свойств в конструкцию изделия допускается металлическая, керамическая, стеклянная, пластмассовая и другая арматура.
- Накатка, рифления и надписи. Накатку и рифления на изделиях из пластмасс следует выполнять прямыми ребрами, параллельными направлению выталкивания изделия из формы. Надписи на изделиях обычно получают в процессе формования.